How to? – ein gutes Programm der Kontrolle der Produktqualität

Ein sehr wichtiger Teil des Prozesses der Erhöhung der Produktqualität ist der Prozess der Qualitätskontrolle. Der Prozess der Qualitätskontrolle besteht aus vielen Elementen, aber sein wesentlichstes Element ist das Programm der Qualitätskontrolle. Davon, wie das Programm der Qualitätskontrolle vorbereitet wird, hängt das ab, ob das ganze Kontrollprozess positiv auf die Produktqualität auswirkt oder im Gegenteil, diese verringert. Wie bereitet man also das gute Programm der Qualitätskontrolle vor?

Erster Schritt – was möchten wir entdecken?

Die Schlüsselkenntnisse, um das gute Kontrollprogramm zu schaffen, bestehen darin, sich der Fehler, die unser Produkt haben kann, bewusst zu sein. Die Wissensquelle über potenzielle Fehler können sein:

• Kundenservice und Reklamationen von den Kunden,
• die Produktbewertungen, die seine Benutzer (Konsumenten) abgeben
• Lager- und Logistikabteilung – Rückgaben, Berichte über beschädigte Sendungen
• Marketing- und Designabteilung – Marketinganforderungen und Annahmen der Produktdesigner

Natürlich hängt die Erstellung einer Liste der potenziellen Fehler davon ab, ob wir den Prozess der Qualitätskontrolle für das ganz neue Produkt, das auf dem Markt eingeführt wird, planen, ob wir die Änderungen an der Produktqualitätskontrolle - und dieses Produkt besteht schon am Markt - einführen. Sobald wir einen Katalog der Produktfehler erstellen, gehen wir zu der Klassifikation dieser Fehler über.

Zweiter Schritt – die Klassifikation der Produktfehler

Den Katalog der potenziellen Produktfehler müssen wir in Sektionen oder Gruppen einteilen. Diese Einteilung sollte sich daran richten, wo die Fehler auftreten und wie sie sich zeigen. Es ist wichtig auch, damit jeder Fehler die Klassifikation in Bezug auf seine Bedeutung hat, z.B.:

• Nebenfehler,
• Hauptfehler,
• Kritischer Fehler.

Die ausführliche Spezifikation der einzelnen Klassen der Fehlerbedeutung finden Sie in unserem nächsten Blogartikel.

Teilen wir jetzt jeden Fehler in einige Gruppen ein, die dem entsprechen, wo sie auftreten und wie sie sich zeigen. Solche Gruppen könnten sein:

Verpackung und Markierung – hier sammeln wir die Fehler, die das verpackte und markierte Produkt betreffen, und deren Veröffentlichung in der letzten Phase der Produktionskontrolle stattfinden wird. Zu dieser Gruppe von den Fehlern gehören die beschädigten Verpackungen auf der Produktionsstufe, Fehler im Aussehen der Verpackung, Fehler in der Lesbarkeit der Verpackungskennzeichnung (Etikett, seine Lesbarkeit, Echtheit, Art des Aufklebens – wir laden Sie ein, sich mit den Materialien zur Wirksamkeit der Warenkennzeichnung vertraut zu machen).

Die äußerliche Kontrolle des Produktes – die Reihe von den Fehlern, die vor der Verpackungsphase entdeckt werden und das eigentliche Produkt betreffen, nicht die endgültige Ware. Zu dieser Gruppe können solche Fehler gehören, wie z.B.  die äußerlichen Abweichungen des Produktes vom Muster, sichtbare Beschädigungen und alles, was wir durch Sichtkontakt mit dem Produkt erkennen können.

Die Funktionskontrolle – die Reihe von den Fehlern, die während der Funktionskontrolle unseres Produktes aufgedeckt werden, die darin besteht, zu überprüfen, ob unser Produkt funktioniert und sich gemäß unseren Erwartungen verhält. Beispiele für solche Fehler sind z.B. das Produkt schaltet sich nicht ein, das Produkt schmeckt anders als es sollte, das Produkt hat nicht alle erforderlichen Elemente usw.

Die physikalischen Anforderungen – die Reihe von den Fehlern, die die physikalischen Anforderungen, d.h. Gewicht, Dichte, Abmessungen usw., umfassen. Diese Fehler können die verschiedene Klassifikation haben, denn beispielsweise einige Lebensmittelprodukte je nach Spezifikation können das unterschiedliche Gewicht haben und je nachdem, wie groß die Abweichung vom Standardgewicht wir entdecken, wird das der Nebenfehler oder z.B. der kritische Fehler.

Die fachlichen Prüfungen – das ist die Gruppe von den Fehlern, die bei fachlichen Funktionsprüfungen unseres Produktes entdecken werden, und das Beispiel hierfür kann z.B. Montagezeit des Produktes aufgrund der nachgeschalteten Anleitung, Werkzeuge und Teile sein. Wenn wir die Möbelsets liefern und die durchschnittliche Montagezeit eines Möbelstücks 15 Minuten betragen soll, sind die Elemente, die die Montagezeit beeinflussen: die Art der Verpackung des Produktes, die Anordnung der Teile in der Verpackung, die Montageanleitung, die für die Montage erforderlichen Werkzeuge (mitgelieferte und erforderliche) usw.

Der Strichcode – das ist praktisch die letzte Gruppe von der Kontrolle unserer Waren, die die Fehler bei der Lesbarkeit des Strichcodes auf der Ware, Übereinstimmungen des sachlichen Inhalts des Codes mit den Anforderungen, Übereinstimmungen der im Code aufgezeichneten Daten mit den logistischen und quantitativen Anforderungen usw. umfasst.

 Die Verpackungsqualität – die Gruppe von den Fehlern, die bei den Verpackungsprüfungen der Ware entdeckt wurden und die aus den Fehlern der Verpackung (Material, Konstruktion) und dem Modell der Platzierung des Produktes in der Verpackung (Füllstoffe) entstehen.

Dritter Schritt – die Kontrollliste

Der letzte Abschnitt der Erstellung des Programms der Qualitätskontrolle ist die Kontrollliste. Wenn wir schon den Katalog von den Fehlern und ihre Aufteilung in die Art und Stelle der Veröffentlichung haben, erstellen wir die Kontrollliste.  Unsere Kontrollliste sollte ein paar Anforderungen erfüllen:

• die Fragen sollten in Gruppen oder Sektionen, die der Stelle, dem Abschnitt und der Art der Fehlerveröffentlichung entsprechen, eingeteilt werden,
• die Fragen sollten eine grafische Darstellung des Musters enthalten, was die objektive Beurteilung ermöglicht,
• die Antworten auf diese Fragen sollten die Systematisierung der Ergebnisse ermöglichen.

Alle diese Anforderungen werden durch die Kontrolllisten, die mit dem IcmInspector-System erstellt werden, erfüllt. Wenn Sie unsere Kontrolllisten sehen wollen, kontaktieren Sie uns bitte per Kontaktformular oder Chat.

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