How to? - Dobry scenariusz kontroli jakości produktu.

Jednym z bardzo istotnych elementów procesu podnoszenia jakości produktów jest proces kontroli jakości. Sam proces kontroli jakości składa się z wielu elementów ale jego najbardziej istotnym elementem jest scenariusz kontroli jakości. Od tego jak przygotowany jest scenariusz kontroli jakości zależy czy cały proces kontroli będzie pozytywnie oddziaływał na jakość produktu czy też wręcz przeciwnie będzie ją obniżał. Jak zatem przygotować dobry scenariusz kontroli jakości?

Pierwszy krok – co chcemy wykryć?

 Kluczową wiedzą do zbudowania dobrego scenariusza kontroli jest świadomość wad jakie nasz produktu może posiadać. Źródłem wiedzy o potencjalnych wadach mogą być:

    • dział obsługi klienta i otrzymywane od klientów reklamacje,
    • opinie o produkcie, które wystawiają jego użytkownicy (konsumenci),
    • dział magazynowania i logistyki – zwroty, zgłoszenia uszkodzeń przesyłek,
    • dział marketingu i projektuwania - wymagania marketingowe i założenia projektantów produktu.

Oczywiście budowanie listy potencjalnych wad zależy od tego czy planujemy proces kontroli jakości dla całkowicie nowego produktu wprowadzanego na rynek czy też wprowadzamy zmiany do kontroli jakości produktu, który na rynku już istnieje. Jeżeli już zbudujemy katalog wad naszego produktu przechodzimy do ich klasyfikacji.

Drugi krok – klasyfikacja wad produktu.

Katalog potencjalnych wad produktu musimy podzielić na sekcje lub grupy. Podział ten powinien wynikać od miejsca powstawania wad oraz sposobu ich ujawniania. Ważne również jest aby każda z wad miała klasyfikację w zakresie jej ważności np.:

    • Drobna wada,
    • Główna wada,
    • Krytyczna wada.

Specyfikacja szczegółowa poszczególnych klas ważności wady znajduje się w kolejnym artykule na naszym blogu.

Każdą z wad podzielmy teraz na kilka grup, które będą odpowiadały miejscu ich powstawania oraz sposobu ujawniania. Takimi grupami mogą być:

Pakowanie i znakowanie – tutaj zbieramy wady, które dotycząc zapakowanego i oznakowanego produktu a ich ujawnianie będzie odbywało się na końcowym etapie kontroli produkcji. Do grona tej grupy wad zaliczamy uszkodzone opakowania na etapie produkcji, błędy w wyglądzie opakowania, błędy w czytelności oznakowania opakowania (etykieta, jej czytelność, trwałość, sposób naklejenie – zapraszamy do zapoznania się z materiałami o skuteczności znakowania towarów).

Kontrola wzrokowa produktu – zestaw wad ujawnianych jeszcze przed etapem pakowania i dotyczących samego produktu właściwego a jeszcze nie finalnego towaru. W takiej grupie mogą znaleźć się wady obejmujące odstępstwa wizualne produktu od wzorca, widoczne uszkodzenia, wszystko co możemy stwierdzi za pomocą wizualnego kontaktu z produktem.

Kontrola funkcjonalna – zestaw wad ujawnianych w trakcie testów funkcjonalnych naszego produktu polegający na weryfikacji czy nasz produkt działa i zachowuje się zgodnie z oczekiwaniami. Przykładami takich wad są np. produkt nie włącza się, produkt smakuje inaczej niż powinien, produkt nie posiada wszystkich wymaganych elementów, itp.

Wymagania fizyczne – zestaw wad obejmujących wymagania fizyczne naszego produktu czyli: waga, gęstość, wymiary itp. Wady te mogą mieć różną klasyfikację gdyż np. niektóre produkty spożywcze zgodnie ze specyfikacją mogą mieć różną wagę i w zależności jak duże wykrywamy odstępstwo od wagi wzorcowej będzie to drobna wada lub np. krytyczna wada.

Testy specjalistyczne – jest to grupa wad, która jest ujawniana przy specjalistycznych testach funkcjonalnych naszego produktu i przykładem tutaj może być np. czas złożenia produktu na podstawie dostarczonej z nim instrukcji, narzędzie i części. Jeżeli dostarczamy zestawy meblowe i oczekiwanie jest aby średni czas złożenia mebla wynosił 15 minut to elementami wpływającymi na czas złożenia są: sposób spakowania produktu, ułożenie części w opakowaniu, instrukcja złożenia, narzędzia konieczne do złożenia (dostarczane i wymagane) itp.

Kod kreskowy  - jest to praktycznie finalna grupa kontroli naszego towaru obejmująca wady w zakresie czytelności kodu kreskowego na towarze, zgodności merytorycznej zawartości kodu z wymaganiami, zgodności danych zapisanych w kodzie z wymaganiami logistycznymi, ilościowymi, itp.

Jakość pakowania  - grupa wad ujawnianych w trakcie testów pakowania towaru wynikających z wad samego opakowania (materiał, budowa), modelu umieszczenia produktu w opakowaniu (wypełniacze).

Krok trzeci – lista kontrolna.

Ostatnie etap budowania scenariusza kontroli jakości to sama lista kontrolna. Gdy posiadamy już katalog wad i ich podział na sposób ujawniania i miejsce ujawniania budujemy listę kontrolną. Nasza lista kontrolna powinna spełniać kilka wymagań:

    • pytania powinny być podzielone na grupy lub sekcje odpowiadające miejscu, etapowi i typowi ujawniania wad,
    • pytania powinny zawierać graficzną prezentację wzorca co umożliwia dokonanie obiektywnej oceny,
    • odpowiedzi na pytania powinny dawać możliwość usystematyzowania wyników.

 

Wszystkie te wymagania spełniają listy kontrolne budowane za pomocą systemu icmInspector. Jeżeli chcesz zobaczyć nasze listy kontrolne skontaktuj się z nami za pomocą formularza kontaktowego lub chatu.

wróć
Sprzedaż:

IBCS Poland sp. z o. o.
Al. J. Piłsudskiego 46
33-300 Nowy Sącz
telefon: +48 694 412 071
e-mail: mobile@ibcs.pl
Producent:

icMobile System sp. z o. o.
Al. J. Piłsudskiego 46
33-300 Nowy Sącz
telefon: +48 18 44 00 227
e-mail: icmobile@icmobile.pl
Napisz do nas

Wyrażam zgodę na przetwarzanie podanych w formularzu moich danych osobowych przez operatora serwisu icmInspector.com (icMobile Systems sp. z o. o., Al. J. Piłsudskiego 46, 33-300 Nowy Sącz) w zakresie niezbędnym do realizacji niniejszego zgłoszenia. Akceptuję warunki polityki prywatności.

* - wymagane