How to? – objektive Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle zur Verbesserung der Produktqualität muss objektiv sein. Wenn der Qualitätskontrollprozess die subjektive Bewertung zulässt, erhöhen wir automatisch das Risiko, dass einzelne Partien sich voneinander unterscheiden und ihre Qualität von der Person abhängt, die die Kontrolle durchführt, anstatt von den Anforderungen und Annahmen, die an unser Produkt gestellt werden. Wie kann man also das objektive Programm der Qualitätskontrolle erstellen?

In dem früheren Beitrag haben wir beschrieben, wie man das gute Programm der Qualitätskontrolle erstellt. Im Anschluss an diesen Eintrag wird nun erklärt, wie man in diesem Programm der Qualitätskontrolle eine Liste möglicher Bewertungen und die Fragen selbst erstellt.

Objektive Antworten = objektive Frage.

Wenn wir erwarten, dass der Qualitätsprüfer bei der Beurteilung unseres Produkts die objektive Bewertung vornehmen kann, müssen wir die Frage, die er beantworten muss, richtig stellen. Wenn die Person, die die Kontrolle durchführt, in den einzelnen Kontrollschritten unabhängige Interpretationen vornehmen darf, schwächt das die Wirksamkeit der Kontrolle. Die an den Prüfer gestellte Frage muss daher so eindeutig wie möglich und frei von beliebiger Interpretation sein.

Das Beispiel:                

Ob die Verpackung der Norm entspricht? - solche Frage sollte theoretisch zu der JA- oder NEIN-Antwort führen. Leider bewirkt der Begriff STANDARD in dieser Frage, dass sich die beurteilende Person zum Zeitpunkt der Prüfung an die Schulungen und dort vorgestellten Schulungen und Materialien erinnert. STANDARD ist der Satz von Anforderungen und es ist schwierig, in einem Schritt eindeutig und zuverlässig festzustellen, ob das, was wir vor uns haben, diese Anforderungen erfüllt oder nicht.

Die empfohlene Lösung ist, mehrere Fragen mit Fotodokumentation vorzubereiten, die helfen, eindeutig zu beurteilen, dass das, was wir vor unseren Augen haben, mit dem Produkt auf dem Bild übereinstimmt. Wenn wir also statt einer Frage 4 Fragen zu jeder Seite der Verpackung hinzufügen und zu jeder der Fragen das Foto beifügen, erhalten wir 4 zuverlässige und eindeutige Antworten JA oder NEIN.

JA oder NEIN? - Die Welt ist jedoch nicht schwarz und weiß.

Würden wir bei jeder Bewertung eine Nullsummenbetrachtung anstellen, so würde sich schnell herausstellen, dass die Mehrzahl unserer Produkte die Qualitätskontrolle nicht besteht. Das entsteht aus der Reihe von den Gründen, deshalb der AQL-Standard (ACCEPTANCE QUALITY LEVEL) geschaffen wurde, der hilft, eine Klassifizierung der Antworten für die Qualitätskontrolle vorzubereiten hilft. AQL ist das Acceptable Quality Level, das, kurz gesagt, die Möglichkeit bietet, eine Bewertung auf 3 Ebenen der Abweichung oder des Fehlers des zu bewertenden Produkts vorzunehmen:

• Nebenfehler – der Fehler, der die Verwendbarkeit unseres Produktes nicht verändert, seine Wahrnehmung, seine Nützlichkeit nicht verändert, das Produkt erfüllt die Erwartungen des Verbrauchers, das Produkt erfüllt seinen STANDARD aber.... In der Produktion ist es fast nie möglich, viele exakt identische Exemplare eines Produkts herzustellen. Das entsteht einfach aus der Reihe von technischen Faktoren: Die Farbe hängt von der Kalibrierung der Druckmaschine ab und wird am Anfang und am Ende des Drucks leichte Farbunterschiede aufweisen, die Schneidemaschine wird durch das langsame Abstumpfung und den Abrieb des Schneidemessers einen Schnitt mit unterschiedlicher Breite machen. Aus diesem Grund wird den Rahmen der Abweichung vom Standard eingeführt, die z. B. in Form der prozentualen Abweichung einzelner Parameter definiert wird, z. B. wird den Farbbereich in Form einer Farbkarte, die die akzeptierten Farbtöne zeigt, festgelegt, die Breite des Produkts ist akzeptabel, wenn sie +/- 0,5 % des Standards beträgt, usw. Der Nebenfehler ist demnach der Fehler, der nach dem AQL in den Rahmen des Standards fällt.   
• Hauptfehler – der Fehler, der verursacht, dass das Produkt einfach nicht den Nutzungsvorteile unseres Produkts entspricht, die Abweichung der Parameter geht über den gemäß AQL festgelegten Rahmen hinaus. Ein solches Produkt darf nicht in den Verkauf gebracht werden.
• Kritischer Fehler – der Fehler, der verursacht, dass die mögliche Verwendung des Produkts zu einer Gefahr für das Leben und die Gesundheit des Verbrauchers oder Benutzers macht.

Wenn wir die Klassifizierung der Fehler entwickelt haben, müssen wir sie in unsere Fragen eingeben. Das IcmInspector-System sichert die Möglichkeit, die Fragen mit Fotodokumentation zu erstellen. Dank dieser Funktionalität werden die gestellte Frage und die Liste der Antworten so objektiv wie möglich sein. Auf unser Beispiel der Frage "Ist die Verpackung normgerecht?" zurückzukommen, legen wir im IcmInspector-System mehrere Fragen an:

1. Ob die Vorderseite der Verpackung wie auf dem Bild aussieht? - Das Foto enthält z. B. 3 Varianten der Vorderseite der Verpackung, beginnt man mit der extremen (minus) akzeptablen Abweichung, dem Referenzprodukt und der extremen (+) akzeptablen Abweichung. Dazu fügen wir die Beschreibung in Form von Aufforderungen hinzu, die erklären, was jede mögliche Antwort bedeutet: JA, Nebenfehler, Hauptfehler, Kritischer Fehler. 
2. Ob die linke Seite der Verpackung wie auf dem Foto aussieht? Wiederholen Sie die Angabe wie bei der vorherigen Frage.
3. Ob die rechte Seite der Verpackung wie auf dem Foto aussieht? Wiederholen Sie die Angabe wie bei der vorherigen Frage.
4. Ob die Rückseite der Verpackung wie auf dem Foto aussieht? Wiederholen Sie die Angabe wie bei der vorherigen Frage.

Wenn wir unsere ideale Kontrollliste schon erstellt haben, sollten wir zum nächsten Schritt des Prozesses der Qualitätskontrolle übergehen, d. h. zur Analyse der gesammelten Daten, die aus der Datenaggregation, Überprüfung und Bewertung der Ergebnisse und dem Einschalten von Korrekturmaßnahmen besteht. Über dies alles werden wir in den folgenden Beiträgen schreiben.

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