NADZÓR NAD INFRASTRUKTURĄ w zapewnieniu jakości i bezpieczeństwa żywności

dr inż. Katarzyna Godlewska

Wytwarzanie i stosowanie produktów spożywczych wiąże się z niewłaściwą jakością lub wprost – bezpieczeństwem, a przez to ryzykiem dla zdrowia publicznego. Identyfikacja tego ryzyka i odpowiednie nim zarządzenie jest obecnie podstawowym wymogiem stawianym wytwórcom żywności, stając się integralną częścią systemu jakości. Ryzyko wystąpienia zanieczyszczeń krzyżowych, w tym zanieczyszczeń ciałami stałymi jest realnym problemem, który znajduje odzwierciedlenie w wymaganiach standardów takich jak BRC, IFS czy FSSC 22000 ze względu na zagrożenie dla bezpieczeństwa produktu, a potem konsumenta ale też i dla infrastruktury zakładu produkcyjnego. 

Nadzór nad infrastrukturą ma zapewnić bezpieczne środowisko produkcji. Przede wszystkim jest to nadzór nad odpowiednim stanem – budynków, pomieszczeń, maszyn , urządzeń oraz wszelkiego dostępnego wyposażenia. Infrastruktura powinna być zgodna z wymaganiami prawnymi, w stanie technicznym nie pozwalającym na naniesienie zanieczyszczeń do produktu Infrastruktura powinna być systemowo nadzorowana poprzez inspekcje, kontrole i przeglądy zgodnie z częstotliwością określoną w harmonogramach. 

Bezpieczne i Higieniczne Powierzchnie w Zakładzie: Kluczowe Wymagania dla Przechowywania i Przetwarzania Żywności

Powierzchnie w zakładzie, tam, gdzie jest magazynowania, przetwarzana żywność powinny być łatwe w czyszczeniu, wykończone i utrzymywane w stanie zapobiegającym gromadzeniu się zanieczyszczeń, zmniejszające do minimum gromadzenie się wilgoci i powstawanie pleśni, odporne na środki i metody czyszczenia, a także nie wpływające na bezpieczeństwo produktu. Oznacza to m. in dostępność do zabiegów higienizacyjnych, możliwość łatwego rozebrania na części do mycia. Materiały powinny być odpowiednio wytrzymałe na obciążenia. Tymczasowe konstrukcje wzniesione w trakcie prac budowlanych lub remontów muszą być umieszczone i zaprojektowane w taki sposób, aby nie dopuścić do zagnieżdżenia się szkodników oraz aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów. O wielu z tych zagadnień decyduje samodzielnie dział techniczny np. prowadząc naprawy, konserwacje czy remonty. Stąd istotnym jest by decyzje podejmowane odnośnie stosowanych rozwiązań spełniały te wymagania.

Projektowanie i Zakup Wyposażenia: Priorytetowe Kryteria Higieniczne i Bezpieczeństwo Alergenów

Kolejnym elementem jest projektowanie i zakup wyposażenia. Ważne by projekt zakupu nowego urządzenia rozpatrzeć nie tylko pod kątem ceny i zdolności pracy, ale też pod względem higienicznym – takim jak możliwość umycia, higieniczny przepływ/przesuw produktów, dostęp do zabiegów higienizacyjnych, demontaż na czas mycia i naprawy, materiały, z których jest wykonany, ale także materiały pomocnicze np. smary. Tu istotnym jest możliwość skorzystania z producenckich serwisów i konserwacji oraz kalibracji dla narzędzi pomiarowych, ale też możliwość skorzystania z tańszych zamienników części zamiennych. Nowym wymaganiem wprowadzonym przez nowelizację standardu BRC jest nadzór nad zawartością/obecnością alergenów – trzeba pozyskiwać wiedzę (i dowody) w tym zakresie też od dostawców mediów technicznych – tzn. czy w stosowanych smarach, olejach występują alergeny i jakie.

Nadzór nad Infrastrukturą: Planowanie i Zagospodarowanie Zakładu zgodnie z Wymogami Prawnymi i Standardami Higienicznymi

Nadzór nad infrastruktura to plan zakładu, opis budynków pod względem prawa budowlanego, a także rozmieszczenie pomieszczeń, tak by ich układ odpowiadał higienicznemu i poprawnemu technologicznie ciągowi pomieszczeń. Kolejność pomieszczeń, układ dróg i rozmieszczenie, poprowadzenie oraz dostęp do mediów również powinny być zgodne z wymaganiami prawnymi oraz higienicznymi, a także wymaganiami standardów – np. wydzielenie i odseparowanie stref wysokiego ryzyka w standardzie BRC Food.

Zapobieganie Zanieczyszczeniom Krzyżowym w Zakładzie: Planowanie Drogowych Układów i Podłączeń Mediów

Planowanie dróg w zakładzie oraz podłączenia mediów powinno odbywać się w sposób zapobiegający zanieczyszczeniom krzyżowym – tj. produkty surowe nie powinny „spotykać się” z produktami po obróbce cieplej/przetworzeniu. Zakłada się, że surowce mogą być zanieczyszczone, a obróbka cieplna powoduje inaktywację drobnoustrojów. Stąd przy ponownym kontakcie – np. na powierzchniach jest potencjalnie możliwe, że wyrób „czysty” po obróbce zostanie zanieczyszczony od produktu „brudnego” będącego przed obróbką.

Bezpieczne Planowanie Dróg i Instalacji w Zakładzie: Zapobieganie Zanieczyszczeniom Krzyżowym i Zagrożeniom dla Pracowników

Planowanie dróg w zakładzie to również poprowadzenie instalacji w taki sposób, alby zapewnić media , tam, gdzie jest to niezbędne w sposób nie stwarzający niebezpieczeństwa naniesienia zanieczyszczeń. Do takich niebezpieczeństw należeć mogą zagrożenia związane z nanoszeniem zanieczyszczeń krzyżowych o czym pisano wcześniej oraz również zagrożenia dla pracowników z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy – wtedy gdy np. kable są (tymczasowo) położone na posadzkach. Instalacje wodne – wtedy gdy w zakładzie jest więcej niż jedna – np. woda spożywcza, woda technologiczna, woda lodowa – nie mogą się ze sobą łączyć – jeśli dopuszcza się równe parametry używanej wody. Woda nie może stanowić źródła zagrożenia ani dla pracowników korzystających z niej z powodów bytowych ani dla produkowanych wyrobów. Podobnie sieć kanalizacji powinna być poprowadzona od pomieszczeń czystych w stronę brudnych, a nie odwrotnie, by odpowietrzanie instalacji w czasie przepływu nie było źródłem odorów oraz źródłem nanoszenia zanieczyszczeń mikrobiologicznych.

Nadzór nad Infrastrukturą: Wewnętrzne Kontrole i Przeglądy w Celu Zapewnienia Bezpiecznego Środowiska Produkcyjnego

W zakres nadzoru nad infrastrukturą wchodzi również dbanie o budynki i pomieszczenia. Nadzór nad nimi wynika z obowiązków nałożonych przez prawo budowlane (okresowe przeglądy przez osoby posiadające konkretne uprawnienia – np. budowlane czy elektryczne), ale też z wewnętrznych kontroli np. stanu technicznego, poprawności czy ciągłości powierzchni. W ramach takiego wewnętrznego sprawdzania np. wszystkich otworów w zakładzie sprawdzane jest czy są szczelne – czy bramy, drzwi domykają się w sposób zapobiegjący wnikaniu szkodników, czy powietrza z zewnątrz. Wewnętrzne kontrole mają za zadanie potwierdzić bezpieczne środowisko produkcyjne – dla produktu ale tez dla pracowników. Przegląd dotyczący oświetlenia pokaże miejsca, w których obluzowały się lampy, lub nie świecą. Przegląd odnośnie posadzek wskaże miejsca na naprawy ubytków. Przeglądów wewnętrznych można dokonywać pomieszczeniami, strefami lub instalacjami czy elementami pomieszczeń. Każdy z wariantów ma swoje zalety. Robiąc przegląd np. wszystkich drzwi – w przypadku stwierdzania niezgodności wzywany jest serwis od razu do wszystkich drzwi.

Integracja Działów Technicznych z Systemem Jakości: Klucz do Produkcji Bezpiecznej Żywności

Często w zakładach przemysłu spożywczego dział techniczny stoi obok systemu jakości i bezpieczeństwa żywności twierdząc, że ich to nie dotyczy. Często wynika to z nienajlepszego zrozumienia najwyższego kierownictwa dla kwestii technicznych i jakościowych oraz braku umiejętności określenia wspólnych zakresów zadań. Drugi częsty powód to brak umiejętności komunikacji pomiędzy działami mówiącymi różnym językiem i często mającymi inne cele szczegółowe własnego działania. To wielki błąd, gdyż nie da się produkować bezpiecznej żywności w oderwaniu od infrastruktury, maszyn i wyposażenia.

Na rysunku 1 pokazano obszary działalności działu technicznego wpływające na bezpieczeństwo żywności.

Nadzór Techniczny i Procedury Awaryjne w Systemach Jakości i Bezpieczeństwa Żywności

Do podstawowych procedur technicznych w systemach jakości i bezpieczeństwa żywności należą: nadzór nad infrastrukturą, projektowanie i zakup wyposażenia, woda, kanalizacja, wentylacja, nadzór nad sprzętem kontrolno-pomiarowym, postępowanie w trakcie awarii, food detencje oraz nadzór nad niezgodnością.

Postępowanie w czasie awarii wpływa na szybkość usunięcia awarii co minimalizuje potencjalne straty i opóźnienia wywołane przestojami. W czasie napraw ważne jest by używać materiałów dozwolonych i części o określonej wcześniej charakterystyce – zgodnie z przeznaczeniem. Głównie chodzi o to, by powierzchnie kontaktujące się żywnością miały dopuszczenie do takiego kontaktu, by nie stanowiły i nie wnosiły zanieczyszczeń. Ważne jest sprzątniecie narzędzi użytych do naprawy, części po zakończeniu naprawy oraz umycie przed ponownym przekazaniem do eksploatacji.

W ramach nadzoru nad infrastruktura również prowadzi się monitorowanie warunków środowiskowych. Do takich pomiarów należy pomiar temperatury, wilgotności, ciśnienia, pojemności, wielkość i ilość przepływu, pobór mediów itp. Skuteczność pomiarowa zależy od działania urządzeń kontrolno-pomiarowych -  o czym w rozdziale 3.8.

Bezpieczne Utrzymywanie i Konserwacja Sprzętu w Zakładzie Spożywczym: Harmonogramy, Oddzielne Narzędzia i Kontrola Alergenów

Po zakupie sprzętu regularne konserwacje i przeglądy zapobiegają awariom. Działania takie powinny być prowadzone poza czasem pracy produkcji. W zakładzie spożywczym powinny być opracowane i realizowane udokumentowane harmonogramy konserwacji. Kontrola urządzeń musi być w określonych odstępach czasu (co najmniej tam, gdzie jest bezpośredni kontakt z produktem), w sposób udokumentowany a w jej wyniku powinny być podjęte odpowiednie działania. Zawsze po pracach konserwacyjnych – udokumentowane czyszczenie zawierające rejestr usunięcia zagrożeń skażeniem pochodzących z urządzeń i wyposażenia. Idealnym rozwiązaniem dotyczącym zapobiegania zanieczyszczeniom jest zakup i użytkowanie oddzielnych narzędzi do poszczególnych stref, żeby nie nanosić zanieczyszczeń krzyżowo. Materiały używane do konserwacji sprzętu i wyposażenia stanowiące zagrożenie w razie bezpośredniego lub pośredniego kontaktu muszą nadawać się do stosowania z żywnością i musza być określone pod względem zawartości alergenów. Wnoszenie części zapasowych lub materiałów zapasowych na produkcje nie powinno się odbywać w opakowaniach transportowych – ze względu na zakaz zakupu w opakowaniach z zszywkami, lub innymi mogącymi zanieczyszczać ciałami obcymi. W obszarach produkcji otwartej nie wolno używać zszywek, spinaczy, pinezek. Dodatkowo należy jeszcze przypomnieć, że tymczasowe konstrukcje wzniesione w trakcie prac budowlanych lub remontów muszą być umieszczone i zaprojektowane w taki sposób, aby nie dopuścić do zagnieżdżenia się szkodników oraz aby zapewnić bezpieczeństwo i jakość produktów.

Powrót